|
|
|
SUBCON TURKEY DERGISI EKIM 2010 YAZIM
Görsel Fabrika
Görsel Üretim Kontrol
Bu sayimizda GÖRSEL FABRIKA kavraminin bir alt basligi olan Görsel Üretim Kontrol konusu ile devam edecegiz.
Görsel Üretim Kontrol, konusan üretim olarak adlandirilabilir.
Sekilde yer alan Kanban kart sistemi en tipik örneklerdendir. Üretimin dengeli akmasi ve iletisim için önemlidir. Çekme (pull) üretim sistemlerinde kullanilan tekniklerden birisidir.
Ancak baska görsel uygulamalar da kullanilabilir.
- Üretim hedefleri,
- Gerçeklesen üretim
- OEE (Overall Equipment Efficiency)
- Üretim hizi
- Üretim etkin kullanilan süre
- Saglam parça orani
Bilesenlerinden olur.
- Üretim proses kartlari
v.b. bilgileri içeren formlar ve panolar diger örneklerdir.
Bir montaj hattinda ve ya makinanin üzerinde günümüzde farkli renklerde genellikle 3 renk olmak üzere isiklarin oldugunu görüyoruz. Yesil, sari, kirmizi olmak üzere. Bu renkler degisik amaçlarla kullanilabilmekte. Örnegin; yesil renk makinanin çalistigini, sari renk bakimda oldugunu kirmizi ise bos bekledigini gösterebilir. Bu sekilde bir yönetici ya da ustabasi imalata baktiginda hangi makinada bir olumsuzluk oldugunu ya da bir Muda- israf oldugunu görebilecektir. (Bakiniz sekil)
Sekildeki göstergelerden en sagdaki uzaktan bile rahatça algilama saglamaktadir.
Resimdeki örnekte kullanilmakta olan hammaddelerin maliyetleri yer almaktadir. Böylece çalisanlarin hammaddenin önemini anlamasi ve islerinde israf etmeden kullanma bilinci olusturulmaktadir. Bu bilgilere ek olarak,
- Operatör tarafindan kullanilacak koruyucu malzemelerin fiyatlari,
- Bir saatlik ek çalismanin maliyeti,
- Kullanilmakta olan takimlarin maliyeti,
- Isyeri kazalari olusmasi durumunda olusacak maliyet
gibi unsurlar da yer alabilir.
Gelecek sayimizda konuya devam edecegiz.
SUBCON TURKEY DERGISI EYLÜL 2010 YAZIM
Bu sayimizda Yalin Üretim ve 5 S ile ilgili bir kavram olan GÖRSEL FABRIKA konusu ile devam edecegiz.
GÖRSEL FABRIKA
Klasik bir isletmeye göz attigimizda üretimdeki bir isçi, sadece kendi isini yapar, kendisine verilen görevi yerine getirir. Gerçeklestirdikleri üretimin kendilerinden önceki ve sonraki asamalariyla ilgilenmezler.
Toplam Kalite Yönetiminde yer alan:
Sizden bir sonraki operasyonu yapan arkadasiniz iç müsterinizdir ve Sizden bir önceki operasyonu yapan arkadasiniz iç tedarikçinizdir kavramini bilmezler, bu bilinç olusmadigi için üretimde kalite, yavaslik v.b. sorunlar devam eder.
Bu tip organizasyonlarda çalisanlar zekalarini çok fazla kullanmak zorunda hissetmezler. Bu konuda herhangi bir öneri söylendiginde kendilerine; söyleyecekleri asagidakine benzer bir cümledir:
- Bizim ustabasilarimiz, müdürlerimiz var. Onlar düsünürler, bize yapilmasi gerekenleri iletirler, biz de yapariz. Zaten bunlarla ugrasacak zamanimiz da yok. derler. Oysa modern yönetim sistemlerinde yalin üretim, bunun alt bilesenleri olan Görsel Fabrika, 5S uygulayan isletmelerde ise çalisanlar deyimi yerinde ise fabrikaya girerken beyinlerini birakmazlar. Ne yaparlar? Zekalarini, konu hakkinda ki bilgi birikimlerini de ise uygulamaya çalisirlar. Bununla alakali öneriler verirler.
En kisa tanimi ile Görsel Fabrika, çalisanlari ve yönetimi ile konusan bir fabrika olarak düsünülebilir. 5 S ile entegre olarak kullanilmasi etkinligi arttiracaktir.
Görsel fabrika da organizasyon, standartlasma ve iletisim ön plandadir.
Bir görsel fabrikada söyle bir durum söz konusudur; fabrika kendi durumunu kendisi açiklayabilir, kendisi siparis açabilir, kendisi bir takim düzenlemeler yapabilir ve kendi kendisini gelistirebilir.
Bir proses ne kadar karmasik olursa, o prosesi yönetmekle ilgili kritik bilgi orani daha da artacaktir. Görsel fabrika bizim etkin ve hassas veri elde etmemizi saglayan bir takim kurallar içerir. Görsel fabrika iki asamada gerçeklestirilir:
1- Iletilmesi gereken hangi bilgilerin oldugunun belirlenmesi ve
2- Bu bilgilerin nasil duyurulacagi.
Hangi bilgilere ihtiyaç oldugunun belirlenmesi ile ilgili çalisma görsel fabrikanin baslangiç noktasidir.
BÖLGE VE TOPLANTI ALANI TANIMLAMA
? Sembolik olarak toplanti alanina özgü bir nitelik kazandirilmasi; iletisim kaynaklarini kullanmak adina, sirketin tüm kosullari gerekli ve öncelikli olarak algilamasini saglar.
? Bir toplanti alanini özel kilabilmek, onu kurumun tümünden izole etmek anlamina gelmez.
? Aksine, teknik bir gerekçe olmadigi sürece fiziksel ayrimdan kaçinilmasi gereklidir.
? Bu alaninin büyüklügü önemli olmasa da,yenilikçi bir yerlesim plani ve rengi sayesinde ne için kullaniliyor oldugu kolayca algilanabilmelidir. Takimin teknik sorumluluklari için gerekli olan her sey ? teçhizat, dokümantasyonlar, direktifler, ariza raporlari gibi - bu bölümde bulunduruluyor olmalidir.
Klasik bir isletmede tecrübeler göstermektedir ki, bilgi asla verimli bir sekilde paylasilamamaktadir. Çogu isçi kendi bölümlerinin disina bir adim dahi atmak istememekte ve diger çalisma alanlarinin isimlerinden bile habersiz kalmaktadir.
? Çalisanlarin Bilgi paylasimi Araciligi ile Katilimin Saglanmasi
? Örnek: Gerçeklesen üretim, hatali miktar, hata türü, makina kayip zamanlari, kayip zamanlarin dagilimi (makina arizasi, malzeme gelmemesi, kalip degisikligi, bakim v.b.) bilgilerinin yer aldigi üretim formu makina yanina asilirsa hem gözönünde oldugu için kayit tutmak pratik olacak, hem de makina yanindan geçen operatörün bir arkadasi veya yönetici formda eksiklik veya gecikme varsa uyarabilecektir.
? Hazirlanan Bakim Çizelgesi makine üzerindeki panoya tutturularak takip edilmektedir.
? Bakim çizelgesinin bu bölümde bulunmasinin iki sebebi vardir:
1- Herkes bakima girecek makinalarin durdurulmalari gereken tarihleri çizelgeden okuyarak kolayca haberdar olabilecektir.
2- Çizelgeleri makinalarin yanlarina asmak anons niteligi tasir. Bu makine üretim bölümü tarafindan hergün kullanilmakta ve bakimi özel bir departman tarafindan gerçeklestirilmektedir.
Bölgenin Ziyaretçilere açilmasi asamalari
? Çalisanlara üretim içindeki toplanti ? iletisim alaninin ziyaretçilere bildirilir.
? Çalisanlara ziyaretçilere bilgi vermekle ilgili görev ve sorumluluklari bildir
? Çalisanlari ziyaretçilerle bulustur ve
? Ziyaretçilerin görüslerinden yararlan
GÖRSEL DÖKÜMANTASYON
Talimatlarin bulundugu sayfalar is istasyonlarinda her zaman kullanislidir.
Is talimati, makina kullanim talimati ve kalite plani gibi dokümanlar masa çekmecesinde saklandiginda çalisan unutabilir veya üsenebilir. Oysa hemen kullanim alaninda oldugunda hem bakmasi kolay olacaktir, hem de talimata aykiri bir islem yaptiginda amiri:
- Hemen gözünün önündeki talimata baka baka niye hata yapiyorsun?
Tarzi elestirilerde bulunacaktir.
Talimatlarin sayica çok olmasi halinde sekilde görüldügü üzere ayakli dosyalik (sömiz) kullanilabilir.
? Bir isçi, ustabasini sorun yaratabilecek ufak konular ya da ayrintilarla bunaltmaktan çekindiklerini ifade ediyor.
? Ayrintili talimat sayfalariyla bu olasi hata durumu oldukça asagi çekilmis ve fark edilir bir sonuç elde edilmistir.
? Hatta isçilere, isletmenin sahibi dahi talimatlarin disina çikilarak üretim yapilmasini istese, isçilerin buna uymama hakki oldugunu söyleyen isletmeler mevcuttur.
Gelecek sayimizda konuya devam edecegiz.
Kaynakça:
The visual factory: building participation through
shared information
Yazar: Michel Greif, 1991.
20 Milyariniz 2 Ayda 200 Milyar Olsun Mu?
Merhaba, sanirim hiç kimse bu soruya Hayir demeyecektir. Her firma 20.000 TL parasinin 2 ayda en az 200.000 TL olmasini ister.
Ama uygulamada bu konuda yeterli çaba harcamayan çok sayida firma var.
Peki nasil yapilmali?
- Yalin üretim ve maliyet düsürme teknikleri konusunda uzman bir danismanla çalisilmali. Uzmanin referanslari incelenmeli, pratik bilgiyle beraber teorik bilgi seviyesi arastirilmali.
Kurulusun yapisina uygun gerçekçi bir is plani olusturulmali.
Sadece internetten buldugunuz bir kaç doküman size fayda vermez, tam tersine zarar verir.
Niye zarar verir?
- Çünkü çalisma yarim yamalak olur, firmada bu proje basarisiz oldu, bunlar bos isler havasi ortaya çikar. Tekrar böyle bir proje yapmaniz çok zor olur, çalisanlari uzun süre tekrar motive edemezsiniz.
- Hiç kimse kendi ameliyatini kendisi yapmiyor!
Katildiginiz bir veya iki günlük egitim faydali mi?
- Faydali ama yeterli degil. Sizin kurulusunuza özel analiz ve tasarim yapilmali. Çünkü her firmanin yapisi kendine özgü.
Riski var mi?
- Eger iyi bir danismanla çalisilir ve yönetim projeye destek verirse basarili sonuçlar aliniyor. Risk yok denecek kadar az. Ama kötü danismanla basarisiz olan projeler var.
Aynasi istir kisinin, lafa bakilmaz!
Çenesi kuvvetli, iyi pazarlama yapan danisman degil, basarili projeleri olan danisman seçilmeli. Referans verdigi firmalarla konusulmali.
2 ayda sonuç alinir mi?
- Evet, ama projenin tamami 9-10 aya yayilirsa elde edilecek tasarruf ve fayda artar.
Baska ne faydasi var?
- Bir isletmemizden örnek vereyim:
? Çalismalarimizda 2 ayin sonunda kapasite kullanim orani artti,
? Ürün karliligi artti,
? Isletmenin planladigi yeni makina yatirimina gerek kalmadi,
? Ayni ürünün üretimi daha az isçiyle yapilmaya baslandi, bazi isçiler baska ürün üretimine kaydirildi
? Üretim ve depolama alanlarindan kazanildi
? Planlama kolaylasti
? Üretimin kontrolü kolaylasti
? Maliyetler düstü
Yapmazsak ne olur?
- Rakibiniz sizden önce bunlari uygularsa yukaridaki avantajlari o elde eder,
- Müsteriniz rakibinizden daha çok ürün almaya baslar veya
- Sizin ürettiginiz ürünün tamamini rakipten almaya baslar, büyük sikinti yasarsiniz.
Konuyla ilgili detaylar hakkinda sorulariniz için beni arayabilir veya e-mail atabilirsiniz: e-mailim: cebeciu@itu.edu.tr
www.ufukcebeci.com adli web sayfamda isinize yarayacak bilgiler ve downloadlar bulacaksiniz. cebeciu@itu.edu.tr e-postama mail atarak veya telefon açarak merak ettiginiz her konuyu sorabilirsiniz.
Hosçakalin.
Kaynakça:
The visual factory: building participation through shared information
Yazar: Michel Greif, 1991. |
| |
|
Geçen yazimizimda 4. S (Seiketsu- Standartlastir) kavramini açiklamistik. Bu sayida ile 5. S Shitsuke: Sürdür (Siki Disiplin, Self Disiplin) ile devam ediyoruz.
5.S Shitsuke - Sürdür (Self Disiplin)
Uygulanmasi en zor asamadir.
Egitim verirken veya ders anlatirken bazen sinifa söyle bir soru sorarim:
Mükemmellikten daha önemli olan nedir?
Düsünün isletmemizde bugün tüm faaliyetler harika:
? Hiç hatali ürün yok
? Hiç is kazasi yok
? Tüm sevkiyatlar zamaninda ve yanlislik olmadan müsteriye gönderildi
? Üretim alani temiz,
? Tüm malzemeler tanimlanmis
? Makinalarin bakimi yapilmis
? Üretim kayitlari düzenli tutuluyor
? Ofiste masalar düzenli
? Tüm toplantilar zamaninda baslamis ve bitirilmis, ayrica verimli.
Herseyin mükemmel oldugunu kabul edelim.
Cevap olarak genellikle:
Daha mükemmel olmak
Seklinde açiklama yapilir.
Oysa mükemmellik; bir konuda her açidan en iyi olan, en uç noktaya ulasmis demektir.
Pekala sizce bundan daha önemli olan nedir?
Dikkat ederseniz bugün demistik. Bugün mükemmel olmak yetmez, bu güzel durumu kalici hale getirebilmek çok daha önemlidir.
Örnegin teknolojide degisiklik olabilir, daha verimli çalisma yöntemleri gelistirilebilir. Hergün mükemmel olmak gerekmez ama makul bir seviyede ilk 4 S uygulamalari yerine getirilmelidir.
Aliskanliklarin zincirleri,
önce duyulmayacak kadar hafif,
sonra kirilmayacak kadargüçlü olurlar.
(Benjamin Dizraelli)
Yeni bir sisteme geçmek istediginizde, insanlar dogalari geregi eski aliskanliklarina dönme egilimindedir. Bu nedenle bu asamada kisilerin yeni aliskanliklari kazanmasi saglanmalidir. Yapilan bilimsel arastirmalar kisilerin ortalama 20 gün civarinda herhangi bir faaliyeti aliskanlik haline getirdigini göstermektedir. O halde aliskanlik olusuncaya kadar yöneticiler faaliyetleri siki bir sekilde takip etmelidir. Aliskanlik kazandiktan sonra Yapma deseniz bile artik yeni aliskanlik uygulanacaktir, Yapilmaya devam edecektir.
Sadece siniflandirma, düzenleme, temizlik ve standartlastirmayi yapmak isletmede verimliligi saglamak için yeterli degildir. Bunlarin devamli ve kalici olabilmeleri disiplin gerektirir.
Isletme disiplinini saglamak amaciyla konulmus basit kurallarin takibini bir aliskanlik haline getirmek suretiyle, her an denetiminin saglanmasidir.
Self disiplin bir firmada 5S uygulamasini devam ettirmek ve sürekli kilmak için yapmasi gereken aktiviteleri kendiliginden, bir uzmanin denetimine ihtiyaç duymadan yapilmasini saglamak demektir. Buradaki vurgu dogru aliskanliklarin bulundugu bir çalisma ortami hazirlamaktir. Bu aliskanliklar herkese ne yapmasi gerektiginin ögretilmesi, herkesin kötü aliskanliklarindan kurtulmasi ve herkese güzel aliskanliklarin kazandirilmasi saglanir. Bu proses insanlara kurallara uyma aliskanliginin kazandirilmasinda faydali olur.
Self disiplin bir kurumun bütünlügünde disiplinin saglanmasi için en önemli etkendir. Yine de bütünü ele aldigimizda insan sadece bir firmada disiplin saglamaya çalisiyorsa bir seferlik bir sey gibi anlayarak veya unutarak firmada disiplin sürekliligini saglama konusunda sikintilara yol açabilir. Bütünsel disiplin ancak ve ancak kisilerin kendi disiplinlerini saglamak ile basarilabilir.
Disiplin rafine islemidir, yetenek yapilabilirlige dönüsür
(Roy Smith)
Disiplin hedefler ve varis arasindaki köprüdür
(Jim Rohn)
Disiplin dedigimiz 4. S ve Sürdür dedigimiz 5. S arasindaki en önemli fark;
Insanlarin kalp ve mantik olarak bu islemleri yapmalarini saglamaktir. Bu nedenle;
? Iletisim: Çalisanlarin neye ve niçin ulasmak istedigimizle ilgili bilince ulasmasina ihtiyacimiz var.
? Egitim: Kavram ve teknikleri anlamalari gerekli. Yillar önce ASQ (American Society for Quality, o zamanki adiyla ASQC - American Society for Quality Control) - Amerikan Kalite Derneginin Quality Progress (Kalite Gelisimi) adli yayin organinda egitimle ilgili bir yazi okumustum. Bu yazida Motoroladaki Egitim uygulamalari açiklaniyordu. Egitim departmanina Motorola Üniversitesi adi verilmisti ve en tepedeki yönetici dahil tüm çalisanlar belli bir plan dahilinde egitim aliyordu. Egitim departmanindaki ilgililerin yaptigi çalismaya göre 1 $lik egitim yatiriminin getirisi 18 $di. Tabi 18 $ hemen ertesi gün kasaya girmiyor ancak zamanla oldukça ciddi faydalar görülüyor. Bu nedenle egitimin önemi iyi bilinmeli ve üst düzey yönetim özellikle desteklemelidir. Ülkemizde kuruluslarda egitim açligi düsünülecek olursa getiri 1e 18den çok daha fazla olacaktir. Türkiyede genellikle orta kademe yöneticiler, yönetici adaylari ve mühendis-teknikerler egitimlere gönderilir. Oysa bir egitime üst düzey yöneticinin gelmesi ve egitimde ögrendigi bilgiler, kurulusun tüm gelecegini etkileyebilir ve dogru kararlar almasini saglayabilir. Ustabasi ?formen-hatta kilit isçiler için neredeyse hiç egitim yoktur ve-veya gönderilmez. Geçtigimiz dönemlerde Ustabasi - formen- isçiler için düzenledigimiz Teknik egitimler oldukça ilgi gördü.
? Tanima ve ödüllendirme: Çalisanlar, yönetimin çabalarindan haberdar oldugunu bilmek isterler. Bu ödüllendirme organizasyon yapisina bagli olarak bir üst düzey yöneticinin üretimde dolasmasi ve:
Aferin çocuklar güzel yapmissiniz
Demesiyle veya
? Ödül verme
? Para destegi verme
? Sertifika verme
Seklinde olabilir.
? Zaman: Insanlarin günde 5 dakikalarini bu ise ayirmalarini istiyorsak bu 5 dakikayi onlara vermeliyiz.
? Yapi: Dokümanlar, kayitlarin ne siklikta doldurulacagi belli olmali, doldurulmali ve görünür olmalidir.
Aliskanlik, bir halata benzer, her gün bir
lifi örer ve sonunda, onu koparmayacak
kadar güçlü yapariz.
(Heinrich Mann)
5Se Karsi 12 Çesit Direnç
1: Temizlik, tertip, Organizasyon ve Düzen için bu büyük ugrasa ne gerek var?
2: Sayin Müdürüm, siz benden isi güce birakip, 5S uzmani olmami mi istiyorsunuz?
3: Tekrar kirlenecegini bile bile neden temizliyoruz ki?
4: Organizasyon ve Düzen uygulamasina geçmek verimi arttirmayacaktir.
5: Böyle önemsiz seylerle neden vakit kaybediyoruz ki?
6: Ama biz bunlari zaten uyguluyoruz.
7: Dosyalama sistemimin çok karisik oldugunun farkindayim ama; ben bu sekilde çalismaya alisigim.
8: Biz 5Si 20 sene önce de uyguluyorduk.
9: 5S ve gelistirme esaslari sadece fabrikalar
için geçerlidir.
10: Organizasyon ve Düzen adina zaman kaybetmek için çok mesgulüz.
11: Bana ne yapmam gerektigini neden bir baskasi söylemek zorunda?
12: Biz zaten para kazaniyoruz; 5Se ihtiyacimiz yok. Bu yüzden, birakin da isimizi bildigimiz gibi yapalim.
5Se karsi olusan bu tepkilerin muhtemel sebepleri:
? insanlarin kendilerine çocuk gibi davranildigini düsünmeleri (oysa ögrenmenin yasi yoktur ve sürekli yeni seyler ögrenmek zorundayiz),
? kendilerini küçümsenmis hissetmeleri (egitim verildiginde ilkokul siralarinda olduklarini düsünmeleri, özellikle kuruluslarda ilk defa egitimler veriliyorsa buna benzer seyler düsünülür)
? ayni süre içinde daha fazla is yüklendiklerini düsünmeleri (oysa bu çalisma herkesin katilimiyla hayata geçirilir) v.b. nedenlerdir.
Bu yüzden, 5S uygulamasina geçmeden önce, bu tarz yanlis anlasilmalara sebep olabilecek tutumlari önlemek için kisileri inandirmak gerekmektedir.
Aliskanliklar birakilmazlarsa, zamanla en çok ihtiyaç duyulan seyler olurlar. (Saint Augustus)
Gelecek sayimizda konuya devam edecegiz.
www.ufukcebeci.com adli web sayfamda isinize yarayacak bilgiler ve downloadlar bulacaksiniz.
cebeciu@itu.edu.tr e-postama mail atarak merak ettiginiz her konuyu sorabilirsiniz. Hosçakalin. |
| |
SUBCON TURKEY DERGISI AGUSTOS 2010 YAZIM
Geçen yazimizimda Seiso: Sil (Temizle) kavramini açiklamistik. Bu sayida 4. S (Seiketsu- Standartlastir) ile devam ediyoruz.
4S Standartlasma
Bir 5S uygulamasinda standartlastirma bir organizasyonda Siniflandirma, Siralama ve Temizleme (1S, 2S, 3S) pratiklerinin sürekliligi ve tekrar tekrar yapilmasi saglanacaktir.
Ilk 3 S ile ilgili
Niçin?,
Ne?,
Ne Zaman? (Günlük, günde 2 kez, sürekli, haftalik, aylik v.b.)
Nerede?
Kim?
ve Nasil? i tanimlayan standart bir sistem olusturmaktir.
Bu kisimda bir çalisanin, bir makinenin, bir hücrenin, bir tezgâhin hatta bütün fabrikanin temizligi göz önüne alinarak degerlendirilebilir. Buradaki temel öge görsel yönetim ve 5S standartlastirilmasidir. Inovasyon ve toplam görsel yönetim, bir firmanin her zaman hizla yön degistirmesini saglayabilmek için standartlastirilir. Isyerinin kirlenmesini önleyecek yöntemler olusturulur. Önlemlere odaklanir. Is ortamini daha konforlu ve çalisilabilir hale getirme hedefine ulasir.
1. Görsel yönetim
Görsel yönetim efektif sürekli iyilestirme anlayisinin kapsaminda odak noktasi olmustur. Üretim, kalite, güvenlik ve müsteri hizmetleri gibi bölümlerde de kullanilmaktadir. Sonraki çalismalarda renk yönetimi de üzerinde düsünülmesi gereken konulardan biri olmasi muhtemeldir. Görsel yönetim sadece renk kodlamasi için degil, daha mutlu bir çalisma ortami hazirlayabilmek için de kullanilabilir.
Uygun etiketlerin kullanilmasi görsel yönetim için etkili bir yoldur. Örnek vermek gerekirse: Yag etiketleri: Bu etiket mutlaka o mekandaki yagin derecesini, rengini ve nerelerde kullanilmasi gerektiginin bilgilerini içermelidir.
Kalibrasyon etiketleri: Denetlenen her cihazin veya ekipmanin üzerinde bulundurulmalidir. Kalibrasyon yapildigi tarih ve KABUL EDILEBILIR SAPMA DEGERLERI (TOLERANS) bulunmalidir. Ayrica unutmayalim:
KALIBRASYON O CIHAZIN UYGUN OLDUGUNU GÖSTERMEZ, KIYASLANDIGI UYGUN CIHAZDAN NE KADAR SAPTIGINI GÖSTERIR. (Kalibrasyon firmasiyla uygun bir anlasma yapilmis ve kalibrasyon laboratuari ayar ve onarim yapabilmesi durumlari hariç)
Sicaklik etiketi: Bu etikette anormal durumlari olmasi gereken sicaklik seviyenin üstündeki tehlike olusturabilecek sicakliklarin bilgileri bulunmalidir.
Sorumluluk etiketleri: Bu etiketler kimin hangi islerden sorumlu oldugunun bilgelerini içermelidir.
Tanimlama etiketleri: Nesneleri tanimlayan bilgileri içermelidir.
Zemindeki mesafe etiketleri: Bu etiketler hangi kismin tehlikeli olup olmadigi bilgilerini içermeli ve uzakliklar farkli renklerle birbirlerinden ayrilmalidir.
TAMAM, etiketi: Incelenen nesnelerin hangi standartlara uygun oldugunun bilgilerini içermelidir.
Mekan etiketleri: Hangi ürünün veya parçanin nereye gitmesi gerektiginin bilgisini insanlara ulastirmak için kullanilir. Insanlar içinde ayak izi seklinde zemine monte edilip insanlarin nerede bulunmalari gerektigini gösterir. Hareketli nesnelerin uymasi gereken kurallar nesneye özgü olarak tasarlanmalidir.
HATALI Etiketi: Örnegin matbaalarda tabaka halinde basilmis yarimamullerin hatali olan kismin baslangici ve bitisini gösteren etiketler kullanilabilmektedir.
2. Seffaflik
Bir 5S uygulamasinin standartlastirma (4S) basligi içerisinde üzerinde özenle durulmasi gereken diger bir konu da Seffaflik tir. Birçok firmada araç-gereçler ve dosyalar ya bir kasada kilitli bir sekilde saklanir, ya kapali raflarda saklanir ya da içi görünmeyen kapali zarflarin içerisinde gözden uzak yerlerde tutulurlar. Bu zihniyet halk arasinda kötü ev hanimi profili olarak da bilinen ortadaki çöpleri halinin altina süpürülerek onlardan kurtuldugunu düsünen zihniyet gibidir. Bazi insanlar sadece ani kurtarmak için yaptiklari hareketler yüzünden sonrasinda götürüsü çok olabilecek davranislarda bulunabilirler. Zamaninda dogru alinmayan kararlar ileride çok büyük zahmetler çekilerek telafi edilebilir.
Kapali kisimlarin içerisinde nesneleri saklama konusuna tekrar gelecek olursak kapali yerler genelde düzensiz yerlerdir. Açikta olmadiklari için oraya dosyalar veya nesneler sadece atilir ve tekrar açilana kadar bir daha bakilmaz. Isini gören kisinin acelesi varsa düzenlemeyle vakit kaybedecegini düsündügünden vakti olan bir insandan bekler ve bu böylece daha büyük kaosa yol açar. Çünkü insanlarin vakitleri oldugunda düzenlemeleri için o yerdeki daginikligin dikkat çekebilmesi gerekir. Bu yüzden bu tarz kapali yerlerin insanlarin görebildikleri kisimlari mutlaka içerisi görünebilir olmalidir. Ancak böylece düzensizlige dikkat çeker ve çalisanlarin bu yerleri düzenleyerek harcama gereksinimi hissedebilirler. Bu kilitli veya kapakli yerlerde 5S standartlarinin saglanmasi için çok faydali olacaktir.
3. Fark edilebilirlik sartlari
Birçok firmada fanlarin üzerinde bulunan kanallardan bir hava akisi saglanir ve siz bu hava akisini bir esinti olarak hissedebilirisiniz. Buradan esen hava ise insanlarin hasta olmalarina sebep olabilir. Bu sebepler bazi firmalar bu kisimlarda bakim yaparken plastik bazi levhalar, tabelalar veya uyaricilar koyarak bu kanallarda bakim yaparlar. Is yerindeki insanlarin bu tip çalismalardan etkilenmemesi gerekir.
4. Ariza haritalari
Bir is yerinde herhangi bir ariza oldugu zaman bunu hizlica bu is yerine ait olan bir harita üzerinde gösterebilmeniz mümkündür. Genellikle bu tip uygulamalar satis departmanlarinda kullanilabilir. Satis departmaninda çalisanlar bir harita üzerinde müsterilerinin yerlerini isaretleyip onlara özel çözümler ve stratejiler gelistirmeye çalisirlar. Bu haritalar kisilerin herhangi bir avantaj dezavantaj veya problem olusturabilecek seyleri önceden görebilmelerini ve fark etmelerini saglar. Bu haritalar üretim sahalarinda da çokça ihtiyaç duyulan haritalardir. Bu haritalari sadece arizayi görmek ve göstermek için degil üretim proseslerini incelemek için de kullanabilirler. Bu incelemeler sayesinde sirketlerde verimlilik artirma çalismalari daha saglikli bir sekilde yürütülebilir.
5. Sayim yapma
Nesneleri düzenli olarak sayarsaniz sayilarini sürekli net bir sekilde bilebilir, sonuçlarini görür ve verileri istatistiksel olarak analiz edebilir ve bu analizler sonucunda ileriye dönük tahminler yapabilirsiniz. Bu sekilde envanter miktarlarinizi daha düzenli olarak tutabilirsiniz. Düzenli bir envanter sistemi çok önemlidir. Bu sekilde miktarlari azalan envanter kalemlerini daha bitmeden istatistiksel tahminlerle uygun miktarda siparis verebilirsiniz. Uygun siparis miktarini belirlemek firmalarin Yalin Üretim sistemi uygularken en çok ihtiyaç duydugu basliklardan birisidir. Sayim islemini seyreklestirmek veya ortadan kaldirmak için bazi yöntemler kullanilabilir:
?Çift kutu yöntemi: Malzemenin içinde yer aldigi kutu bir seperatörle uygun bir yerden (uygun yer stok kullanim hizi ve tedarik süresi v.b. faktörlere göre degisir) ikiye ayrilir. Seperatörün belirlenen tarafi bittiginde malzeme siparisi verilir, diger taraf kullanilincaya kadar siparis verilen malzeme gelir)
?Cam Hammadde kavanozunun içinde malzeme doluyken kavanozun uzak tarafindaki kirmizi çizgi görülmez, malzeme belli bir seviyeye düstügünde arka taraftaki kirmizi çizgi cam kavanoz seffaf oldugu için görünür hale gelir. Yukaridaki örnekte oldugu gibi siparis verme zamani geldigini bize otomatik olarak bildirir.
Sekil 2 bize 4. S asamasiyla ilgili Eski durum Yeni durum örnegini göstermektedir.
Gelecek sayimizda 5. S (Shitsuke- Sürdür) ile konuya devam edecegiz.
www.ufukcebeci.com adli web sayfamda isinize yarayacak bilgiler ve downloadlar bulacaksiniz. cebeciu@itu.edu.tr e-postama mail atarak merak ettiginiz her konuyu sorabilirsiniz. Hosçakalin.
Tesekkür: Katkilarindan dolayi ögrencim Murat Erdem Mordogana tesekkür ederim.
SUBCON TURKEY DERGISI TEMMUZ 2010 YAZIM
Geçen yazimizimda Seiton: Sirala (Düzenle) kavramini açiklamistik. Bu sayida Sil (Temizle) Seiso ile devam ediyoruz.
isletmedeki tüm bölümlerin (üretim alani, depo, bakim, sevkiyat alani, ofisler, fabrika binasi ve çevresi v.b.) hangi siklikta, kim(ler) tarafindan ve nasil temizlenecegi net olarak belirlenmelidir.
Bir bölgenin temizligini yapacak kisi(ler) için o bölge BEYAZ,
Baskalarinin temizlik yapacagi bölgeler onlar için SiYAH bölgedir.
Peki GRI bölgeler ne olacak?
Yani kimin temizlik yapacagi net olarak belirlenmemis alanlar.
Bu asamada hedef GRI bölgeleri Sifirlamak olmalidir.
Böylece tanimlanmamis ve sorumlusu belirlenmemis alan kalmayacaktir.
Bütün alanlar bir ekip veya kisi için BEYAZ olmalidir.
Bu kisimda temizlik aliskanliginin oturmasi için öncelikle is yeri temizligini belli bölgelere ayirabilir ve bu alanlara birer temizlik sorumlusu atayabiliriz. Ayrimin dogru yapilmasina, herkesin bir yeri olmasina, iki veya daha fazla kisiye ayni alanin sorumlulugunun verilmemesine ve GRI alanlar birakilmamasina dikkat edilmelidir. Mümkün oldugunca herkesin kendi sorumluluk bölgesinin temizligine dikkat etmesi saglanmalidir.
Temizlik yapacak personel egitilerek, kendilerine makina ve çevresi temizligi (bu temizlik is kazalarini ve kalite problemlerini engelleyecek, asiri stok birikmesini engelleyecektir), hijyenik kurallar, insan sagligi, toplu beslenme ve toplu yasamin gerçeklestigi okul ve is yeri gibi yerlerde gerçek anlamda temizlik yapilmadigi takdirde bulasici hastaliklarin nasil yayilarak sagligimizi tehdit edecegi, bunun da is gücü kaybina sebep olacagi ögretilmelidir.
Küçük bir anekdot (Anekdot; kisinin kendi yasadigi bir olay demekmis) aktarayim:
Bir isletmemizde, satin aldiklari sac malzemelerin hatiri sayilir bir bölümünün hatali oldugu belirlenmis. iade etmek için makul bir süreleri olmasina ragmen, üstüne baska malzemeler kondugu için unutulmus. iade süresi doldugu için malzeme ellerinde kalmis. ISO 9001 çalismalari sirasinda temizlik yapilirken bu hatali malzemeleri fark ettik. Eger düzenli temizlik yapilsa bu ciddi maliyete katlanmalari gerekmeyecekti.
Ekteki tabloda kapsamli bir örnek olan bir Catering Firmasindaki Temizlik Kontrol planini görüyorsunuz.
Malzeme-ekipman o bölgede bulunmamaliysa kaldirilmalidir. Ancak kaldirilamiyorsa boyanarak rahat farkedilmesi uygun olabilir.
Her ekip kendi bölgesinin hangi siklikta, (Gün, hafta, ay, yarim gün, is bittiginde v.b.) nasil (kullanilacak temizlik maddesi ve yapilmamasi gerekenler) ve kimler tarafindan temizlenecegini belirlemeli ve kontrol etmelidir.
Kmsenin dikkat etmedigi yerler de temizlenmelidir. Ancak bu islemi asiri sik yapmanin da bir maliyet unsuru oldugu unutulmamalidir. Yani Fayda-Maliyet analizi yapilmalidir.
Bu arada spagetti tarzi temizlik ekipmanlari kullanilmamalidir, pisliklerin oradan oraya gezdirilmesine yaramaktadir. Çalisanlar için risk olusturur.
Ekteki kontrol listesinde bir isletmede Üretim ve Ofis alanlari için kullanilabilecek Soru Listeleri yer almaktadir.
Uygulamada bazi isletmeler her sabah (veya aksam) 3 -5 dakika temizlige zaman ayirmaktadir.
Etkin temizlik önce tavan gibi üst yüzeyden baslamak ve zeminle bitirmek gereklidir.
Bir Hikaye:
Bir grup TOYOTA mühendisi
? kendilerine kablo donanimlari yapmak için basvuran bir isletmeyi ziyarete giderler. Toplanti baslamadan önce japon mühendislerden biri ellerini yikamak için tuvalete gider ve döndügünde toplanti yöneticisine sorar:
? Tuvalette kirik bir cam vardi. O camin kirik olmasi mi gerekiyor?
Fabrika Yöneticisi;
? Tabii ki kirik olmasi gerekmiyor, ancak tamir firsati bulamadik. diye yanitlar.
? Bunun üzerine japon mühendisler bir taraftan toplantiyi terk etmek üzere çantalarini toplarken, biri söyle der:
? Siz kirik bir cami tamir etmek için gerekli basit kurallari bile takip edemiyorsunuz, bize kablo donanimlari üretmek için gerekli bir çok zor kurali nasil takip edeceksiniz?
? Ve o isyerini terk ederler.
Slogan olarak Herkes bir temizlik görevlisidir. benimsenmistir.
Temizligin sloganlari ise sunlardir:
? Hiçbir seyi kirletmeyecegim.
? Etrafa hiçbir sey saçmayacagim.
? Bir seyleri etrafa dagitmayacagim.
? Yakinimdaki nesneleri temizleyecegim.
? Silinmis yazilari tekrardan yazacagim.
? Yerinden düsen nesneleri tekrardan yerine koyacagim.
Gelecek sayimizda 4. S (Seiketsu- Standartlastir) ile konuya devam edecegiz.
www.ufukcebeci.com adli web sayfamda isinize yarayacak bilgiler ve downloadlar bulacaksiniz. cebeciu@itu.edu.tr e-postama mail atarak merak ettiginiz her konuyu sorabilirsiniz. Hosçakalin.
Tesekkür: Katkilarindan dolayi ögrencim Murat Erdem Mordogana tesekkür ederim.
SUBCON TURKEY DERGISI HAZIRAN YAZIM
Sevgili Okurlar, bu sayida sizlere 5 S (7 S) kavramini açiklamaya çalisacagim.
5 S (7 S) kavrami Yalin Üretimin bir parçasidir ve genellikle Yalin Üretim Uygulamalarinin 5 S (7 S) ile baslamasi tavsiye edilir.
? Her isletmede 5 S uygulanabilir mi? Evet, hatta yalniz üretim kuruluslari degil hizmet kuruluslari da uygulamaktadir. Üretim kuruluslari üretim operasyonlarinin yani sira depo, bahçe, ofis gibi diger alanlarinda ayni basariyla uygulayabilir.
? 5 Sin Temel Slogani Nedir?
? KARMASAYI YÖNETMEYIN, KARMASAYI GIDERIN SONRA YÖNETIN!
Çünkü böylece sistem, daha sade ve anlasilir olacagi için
hizli,
etkili,
seffaf ve
basit
bir sekilde yönetilebilecektir.
Yalin üretim ( 5 S dahil) projesi uygulamadan önce bir isletmedeki durum söyleydi:
? Hammadde depolari agzina kadar dolu
? Ürün stoklari müsteri talepleri düsünülmeden sürekli üretimle sismis,
? Yari mamul stoklari üretimin her yerinde, üretim içinde rahatça yürümek mümkün degil.
Müsteri, firmanin hali hazirda ürettikleri üründen siparis veriyor.
Ellerinde ürünün oldugunu biliyorlar, ama bulamiyorlar.
O zaman çare nedir?
Tekrar üretmek zorunda kaliyorlar.
Buradan çikan sonuç su:
BULAMIYORSAN PRATIK OLARAK YOK DEMEKTIR.
Ayin basi geliyor, çalisanlara maas ödeyecekler, ama para yok.
Para nerede?
Malzemelerde. Hammaddede, yarimamul ve mamullerde,
Malzemeler size bakiyor, siz onlara bakiyorsunuz..
Peki bunun çaresi nedir?
Bankadan faizle kredi almak zorundasiniz.
Görüyorsunuz, Deve misali, dogru bir tarafi yok?
Beylere söyle bir soru sorayim:
? Küçükken annelerimizin, evlendigimizde eslerimizin en çok sikayet ettigi konu nedir?
Cevabi hepimiz biliyoruz?
? TEMIZ VE DÜZENLI ÇALISMANIN AVANTAJLARI Nelerdir?
? Aradigimizi çabucak bulmamizi saglar,
? Is kazalarini, hatta ramak kalalari önler veya azalmasini saglar.
? Hata ve olumsuzluklarin bir bakista görülmesini saglar,
? Çalisanlarin motivasyonunu arttirir, moralini yükseltir.
? Çalisanlarin kendilerine ve isyerlerine güvenlerini artirir.
? Olumsuzluklarin bir bakista görülmesini sagladigi için daha verimli ve kaliteli çalismamiza yardimci olur.
? Alandan tasarruf saglayabilecegi için, kira, elektrik v.b. maliyetleri düsürür
? Ürün Maliyetini düsürebilir.
? Isletmenin rekabet gücünü arttirmasina yardimci olur.
5 S Japonca ve Türkçe S harfi ile baslayan karsiliklari:
TÜRKÇE JAPONCA
SINIFLANDIR SEIRI
SIRALA SEITON
SIL SEISO
STANDARTLASTIR SEIKETSU
SÜRDÜR SHITSUKE
6. ve 7. S ler ise Ingilizceden geliyor:
? Safety: Emniyet
? Security: Güvenlik
1. S- SINIFLANDIRMA (Ayiklama)
? Windowsta Masaüstü zaman zaman söyle bir uyari verir:
? Kullanilmayan Masaüstü Ögeleri var, Bunlari Kullanilmayan Masaüstü Kisayollari Dizinine Kaldirayim mi?
Eger uzun zamandir kullanilmayan ikonlar varsa bunlar için uyarir ve kalabalik etmemesini saglar.
? Ayni uygulamayi
- Üretim,
- Depo
- Ofis
- Diger alanlar için de yapmaliyiz
? 1. S, gerekli, gereksiz malzemeleri ayiklayarak tasnif etmek, siniflandirmaktir. Bulundugu yere, kullanim sikligina, kullaniciya uygunluguna göre malzemeler tasnif edilmelidir. Neyi saklamali, neyi atmali, ise nereden baslamaliyiz? Gereksiz malzemelerden kurtularak ise baslamaliyiz. Ancak, demirbasa kayitli malzemelerin uzaklastirilmasi islemlerinde dikkatli olunmalidir. Diger malzemeler ise usulüne uygun olarak atilacak, satilacak, hurdaya gönderilerek degerlendirilecektir.
? Siniflandirma islemi yapilirken asagidaki sorular sorulmali ve çizelge esas alinarak ayiklama yapilmalidir.
? Çalisma sahanizda daginiklik yaratan gereksiz bir esya var mi?
? Oldugu gibi birakilan kablo, boru gibi gereksiz malzemeler var mi?
? Zeminde duran el aleti ve teçhizat var mi?
? Tüm malzemeler siniflandirildi mi? Depolandi mi? Etiketlendi mi?
? Tüm el aletleri, ekipmanlar, ölçü aletleri, malzeme ve evrak siniflandirilip kendi yerlerine konulmus mu?
-Karmasa ile ilgili bir örnek ekteki fotografta görülmektedir. Ancak azimli birisi, merdivenleri kullanmayi deneyebilir.
Gelecek sayimizda 2. S ile konuya devam edecegiz.
Tesekkür: Konuyla ilgili katkilarindan dolayi Mehmet Hadi Durlanik ve Osman Kulaka tesekkür ederim.
www.ufukcebeci.com adli web sayfamda isinize yarayacak bilgiler ve downloadlar bulacaksiniz. cebeciu@itu.edu.tr e-postama mail atarak merak ettiginiz her konuyu sorabilirsiniz.
Hosçakalin.
SUBCON TURKEY DERGISI MAYIS 2010 5 S (7 S) YAZIM
Ufuk Cebeci
ITÜ Endüstri Mühendisligi Bölümü
Yalin Üretim Tekniklerinden 5 S (7 S) |
| |
|
Sevgili Okurlar, bu sayida sizlere 5 S (7 S) kavramini açiklamaya çalisacagim.
5 S (7 S) kavrami Yalin Üretimin bir parçasidir ve genellikle Yalin Üretim Uygulamalarinin 5 S (7 S) ile baslamasi tavsiye edilir.
? Her isletmede 5 S uygulanabilir mi? Evet, hatta yalniz üretim kuruluslari degil hizmet kuruluslari da uygulamaktadir. Üretim kuruluslari üretim operasyonlarinin yani sira depo, bahçe, ofis gibi diger alanlarinda ayni basariyla uygulayabilir.
? 5 Sin Temel Slogani Nedir?
? KARMASAYI YÖNETMEYIN, KARMASAYI GIDERIN SONRA YÖNETIN!
Çünkü böylece sistem, daha sade ve anlasilir olacagi için
hizli,
etkili,
seffaf ve
basit
bir sekilde yönetilebilecektir.
Yalin üretim ( 5 S dahil) projesi uygulamadan önce bir isletmedeki durum söyleydi:
? Hammadde depolari agzina kadar dolu
? Ürün stoklari müsteri talepleri düsünülmeden sürekli üretimle sismis,
? Yari mamul stoklari üretimin her yerinde, üretim içinde rahatça yürümek mümkün degil.
Müsteri, firmanin hali hazirda ürettikleri üründen siparis veriyor.
Ellerinde ürünün oldugunu biliyorlar, ama bulamiyorlar.
O zaman çare nedir?
Tekrar üretmek zorunda kaliyorlar.
Buradan çikan sonuç su:
BULAMIYORSAN PRATIK OLARAK YOK DEMEKTIR.
Ayin basi geliyor, çalisanlara maas ödeyecekler, ama para yok.
Para nerede?
Malzemelerde. Hammaddede, yarimamul ve mamullerde,
Malzemeler size bakiyor, siz onlara bakiyorsunuz..
Peki bunun çaresi nedir?
Bankadan faizle kredi almak zorundasiniz.
Görüyorsunuz, Deve misali, dogru bir tarafi yok?
Beylere söyle bir soru sorayim:
? Küçükken annelerimizin, evlendigimizde eslerimizin en çok sikayet ettigi konu nedir?
Cevabi hepimiz biliyoruz?
? TEMIZ VE DÜZENLI ÇALISMANIN AVANTAJLARI Nelerdir?
? Aradigimizi çabucak bulmamizi saglar,
? Is kazalarini, hatta ramak kalalari önler veya azalmasini saglar.
? Hata ve olumsuzluklarin bir bakista görülmesini saglar,
? Çalisanlarin motivasyonunu arttirir, moralini yükseltir.
? Çalisanlarin kendilerine ve isyerlerine güvenlerini artirir.
? Olumsuzluklarin bir bakista görülmesini sagladigi için daha verimli ve kaliteli çalismamiza yardimci olur.
? Alandan tasarruf saglayabilecegi için, kira, elektrik v.b. maliyetleri düsürür
? Ürün Maliyetini düsürebilir.
? Isletmenin rekabet gücünü arttirmasina yardimci olur.
5 S Japonca ve Türkçe S harfi ile baslayan karsiliklari:
TÜRKÇE JAPONCA
SINIFLANDIR SEIRI
SIRALA SEITON
SIL SEISO
STANDARTLASTIR SEIKETSU
SÜRDÜR SHITSUKE
6. ve 7. S ler ise Ingilizceden geliyor:
? Safety: Emniyet
? Security: Güvenlik
1. S- SINIFLANDIRMA (Ayiklama)
? Windowsta Masaüstü zaman zaman söyle bir uyari verir:
? Kullanilmayan Masaüstü Ögeleri var, Bunlari Kullanilmayan Masaüstü Kisayollari Dizinine Kaldirayim mi?
Eger uzun zamandir kullanilmayan ikonlar varsa bunlar için uyarir ve kalabalik etmemesini saglar.
? Ayni uygulamayi
- Üretim,
- Depo
- Ofis
- Diger alanlar için de yapmaliyiz |
YAZINI DEVAMI IÇIN TIKLAYIN
http://www.subconturkey.com/2010/Mayis/koseyazisi-Yalin-Uretim-Tekniklerinden-5-S-7-S.html
SUBCON TURKEY DERGISI NISAN 2010 5 S (7 S) YAZIM
|
Ufuk Cebeci
ITÜ Endüstri Mühendisligi Bölümü
Yalin Üretim Tekniklerinden 5 S (7 S) |
| |
|
Sevgili Okurlar, bu sayida sizlere 5 S (7 S) kavramini açiklamaya çalisacagim.
5 S (7 S) kavrami Yalin Üretimin bir parçasidir ve genellikle Yalin Üretim Uygulamalarinin 5 S (7 S) ile baslamasi tavsiye edilir.
? Her isletmede 5 S uygulanabilir mi? Evet, hatta yalniz üretim kuruluslari degil hizmet kuruluslari da uygulamaktadir. Üretim kuruluslari üretim operasyonlarinin yani sira depo, bahçe, ofis gibi diger alanlarinda ayni basariyla uygulayabilir.
? 5 Sin Temel Slogani Nedir?
? KARMASAYI YÖNETMEYIN, KARMASAYI GIDERIN SONRA YÖNETIN!
Çünkü böylece sistem, daha sade ve anlasilir olacagi için
hizli,
etkili,
seffaf ve
basit
bir sekilde yönetilebilecektir.
Yalin üretim ( 5 S dahil) projesi uygulamadan önce bir isletmedeki durum söyleydi:
? Hammadde depolari agzina kadar dolu
? Ürün stoklari müsteri talepleri düsünülmeden sürekli üretimle sismis,
? Yari mamul stoklari üretimin her yerinde, üretim içinde rahatça yürümek mümkün degil.
Müsteri, firmanin hali hazirda ürettikleri üründen siparis veriyor.
Ellerinde ürünün oldugunu biliyorlar, ama bulamiyorlar.
O zaman çare nedir?
Tekrar üretmek zorunda kaliyorlar.
Buradan çikan sonuç su:
BULAMIYORSAN PRATIK OLARAK YOK DEMEKTIR.
Ayin basi geliyor, çalisanlara maas ödeyecekler, ama para yok.
Para nerede?
Malzemelerde. Hammaddede, yarimamul ve mamullerde,
Malzemeler size bakiyor, siz onlara bakiyorsunuz..
Peki bunun çaresi nedir?
Bankadan faizle kredi almak zorundasiniz.
Görüyorsunuz, Deve misali, dogru bir tarafi yok?
Beylere söyle bir soru sorayim:
? Küçükken annelerimizin, evlendigimizde eslerimizin en çok sikayet ettigi konu nedir?
Cevabi hepimiz biliyoruz?:)
YAZININ DEVAMI IÇIN TIKLAYIN..
http://www.subconturkey.com/2010/Nisan/koseyazisi-Yalin-Uretim-Tekniklerinden-5-S-7-S.html
|
SUBCON TURKEY DERGISI SUBAT 2010 HÜCRESEL IMALAT YAZIM (OCAK'TAN DEVAM)
Ufuk Cebeci
ITÜ Endüstri Mühendisligi Bölümü
Yalin Üretim, Otomasyon ve Verimlilik Için Önemli Bir Teknik: Hücresel imalat kavrami |
| |
|
Sevgili Okurlar, bu sayida sizlere Hücresel Imalat kavramini açiklamaya devam edecegim.
Geçen hafta örnegini verdigimiz, olusturulan makine parça matrislerinin kalitesi belirlenirken en çok kullanilan ölçülerden biri kisaca gruplandirma etkinligi olarak tanimlanan ölçüdür:
Gruplandirma Etkinligi;
GE = q.(Hücre içi doluluk) + (1-q).(hücre disi operasyonlarin çoklugu)
Hücre disi operasyonlara istisnai eleman (exceptional element) adi verilir.
Literatürde en sik rastlanan ve çok sayida arastirmaci tarafindan degerlendirilen bir ölçüdür. Girdi olarak 0 ve 1 degerlerinden olusan makina-parça matrisini kullandigi için bütün kümelendirme yöntemlerinde kullanilabilir.
Gruplandirma etkinligi, eger hiç istisnai eleman yoksa ve blok diyagonal matriste hücreyi temsil eden bütün elemanlar 1 ise bu ideal bir grup etkinligidir ve degeri % 100dür. Gruplandirma etkinligi degeri azaldikça blok diyagonal formlar da bozulmakta ve hücreler belirsizlesmektedir.
Gruplandirma etkinligi, iki cebrik elemandan olusur. Bu elemanlardan birisi olan hücreler arasi etkinlik, istisnai elemanlarin hücreler arasindaki hareketinin bir ölçüsüdür. Bütün istisnai elemanlarin normalize edilmis maliyeti yardimiyla tanimlanir. Gruplandirma etkinliginin ikinci elemani ise hücre içi yogunluktur. Formüldeki agirlik faktörü olan q 0 ile 1 (bu sayilar dahil) arasinda degerler alabilir. Gruplandirma etkinligi formülündeki iki cebrik elemana (hücreler arasi etkinlik ve hücre içi yogunluk) bagil önem verilmesini saglar. |
YAZININ DEVAMI IÇIN TIKLAYIN..
http://www.subconturkey.com/2010/Subat/koseyazisi-Yalin-Uretim-Otomasyon-ve-Verimlilik-Icin-Onemli-Bir-Teknik-Hucresel-imalat-kavrami.html
|
SUBCON TURKEY DERGISI OCAK 2010 HÜCRESEL IMALAT YAZIM |
|
|
|
Ufuk Cebeci
ITÜ Endüstri Mühendisligi Bölümü
Yalin Üretim, otomasyon ve verimlilik için önemli bir teknik: Hücresel imalat kavrami |
| |
|
Sevgili Okurlar, bu sayida sizlere Yalin Üretim, Otomasyon ve Verimlilik için önemli bir teknik olan Hücresel Imalat kavramini açiklamaya çalisacagim.
Hücresel üretim; belirli bir ürün/parça ailesinin üretimdeki operasyonlarinin benzerliklerinden yararlanarak çok daha verimli bir yapi olusturulmasidir.
Bir bakima bir fabrikayi küçük fabrikalara bölmektir. Böylece çesitli avantajlar elde edilir:
? Benzer makine operasyonlari olan parçalarin makine hazirlik süreleri daha kisadir,
? Malzeme tasimadan önemli oranda tasarruf saglanir
? Kirtasiye azalir
? Çalisanlarin iletisimi güçlenir
? Isçiler belli ürün gruplarinda uzmanlasir böylece ürün kalitesi artar
? Çalisan iç müsterisini (kendisinden sonraki operasyonu yapan arkadasi) rahatça gözlemler ve empati yetenegi artar
? Çalisanlar birden fazla makinayi kontrol edebilir
? Otomasyon ve esnek imalat sistemleri uygulanabilir
? Yalin üretim verimli bir sekilde uygulanabilir
? Ayni anda tüm sistem yerine bir anda bir üretim hücresini planlamak daha kolaydir
? Bazi hücreler seri üretime yakin performans gösterebilir
? Üretim içi stoklar azalir
? Üretim daha görsel hale gelmis olur, olumsuzluklar daha rahat bir sekilde fark edilir
? Müsteriye daha hizli cevap verilir
? Mudalar (israf) azalir.
Peki Makine gruplari ve parça ailelerini nasil olusturacagiz? Teknigi anlatan sayisal bir örnek asagida açiklanmistir.
Derece siralamasiyla kümelendirme metodu ROC (Rank Order Clustering Method):
Diyagonal dizili gruplarin türetilmesi amaciyla tasarlanan
bir teknik, King (1980) tarafindan gelistirilmistir ve derece siralamasiyla kümelendirme metodu olarak anilmaktadir .
Kingin metoduna ait algoritma normal olarak orijinal parça-makina metodundan baslar. Ancak izlenen yol iteratif karakterde oldugundan, matrisin herhangi bir yeni düzenlenmis biçimiyle baslamak da mümkündür. Bu metotta parça-makina matrisine ait her satir ikili numaralama sistemine göre agirliklandirilir. Ayrica, bu agirliklarin ondalikli esdegerleri hesaplanir. Ondalik esdeger dereceleme sirasina göre satirlar yeniden düzenlenir. Daha sonra ayni olaylar sütunlar için de tekrarlanir. Sonuçta hem satirda, hem de sütunlarda azalan derece sirasi elde edilinceye kadar metot devam ettirilir. Amaca ulasinca proses durdurulur ve elde edilen en son satir-sütun kombinasyonuna ait parça makina matrisi aranan matristir. Uygulanan metot asagida görülmektedir.
Ancak su da hemen belirtilmelidir; endüstriyel örnekler çok
daha büyük matrisler gerektireceginden çözüme iteratif olarak bu kadar çabuk ulasilamayacagi gibi, istisnai parçalarin bulunup olusturulacak gruplarin disina alinarak grup sinirlarinin elde edilmesi her zaman mümkün olamamaktadir. Bununla beraber algoritmayi gelistirici ve özellikle darbogaz makinalar için analizin daha belirgin sonuçlar vermesi yönünde çalismalar yapilmaktadir
YAZININ DEVAMI IÇIN TIKLAYIN..
http://www.subconturkey.com/2010/Ocak/koseyazisi-Yalin-Uretim-otomasyon-ve-verimlilik-icin-onemli-bir-teknik-Hucresel-imalat-kavrami.html
|
SUBCON TURKEY EKIM 2008 Yazisi için tiklayiniz: http://www.subconturkey.com/2008/Ekim/koseyazisi-Uretimdeki-verimliliginizi-buyuk-yatirimlar-yapmadan-artirmak-ister-misiniz.html
| 6 Sigma farki (SUBCON TURKEY AGUSTOS 2009 KÖSE YAZIM) |
| |
|
Sevgili Okurlar, bu sayida sizlere 6 Sigmanin farkini ve kullanilan araçlari açiklamaya çalisacagim.
Alti Sigma Farki
Son yillarda ne kadar çok yönetim inisiyatifine katlanmak zorunda kaldiginizi bir düsünün. Üst üste baslatilan çok sayida program, neyin ne zaman basladigini ve bittigini dahi hatirlamanizi güçlestirmis olabilir. Bu programlarin hepsinin ortak özelligi ise sirketinize tüm problemlerinizi çözecegi vaadiyle girmis olmalaridir. Emin olun sizler gibi ben de bu uygulamalardan bikmis durumdayim. En iyi sirketlerin dahi kalite programlarini birkaç yilda bir yenilemeleri isin kontrolden çiktigini gösteriyor.
Son yillarda moda olan bu yaklasimlarin temel eksikligi ise birtakim motivasyon çabalari ile sinirli kalmis olmalari. Gizli varsayim, herkesin elinden geleni yapmasi halinde hiç bir problem kalmayacagi. Bu büyük olasilikla sizin de pek yabanci olmadiginiz bir düsünce sekli. Fakat son on yila ait tecrübeler, lütfen isinizi biraz daha iyi yapabilir misiniz? temennisinin beklenen yarari saglamadigini göstermekte. Simdi oyun plani, oyunculara ne yapmalari gerektigini açiklamaksizin, Daha siki çalisin! Daha iyi oynayin! Daha az hata yapin! seklinde bagirmak olan bir antrenörü düsünün. Sanirim bu antrenöre benzeyen çok sayida yönetici ile karsilasmissinizdir.
Bunlardan bir gömlek üstün olanlar ise son ürüne/sonuçlara odaklanirlar. Bu yönetici tipi ise zamaninin büyük bir kismini iyi ve kötü ürünün tanimini yapmak ve kötü ürünün müsteriye ulasmasinin nasil önlenecegini düsünmekle geçirir. Bunun sonucunda üretim müsteri ihtiyaçlarini iyi ürünleri kötülerden ayirarak karsilama gayretine dönüsür (Sekil 1). Hatta yeterince iyi ürün elde edilemezse, marjinal ya da idare eder olarak adlandirilan ürünler müsteriye gönderilir.
Sekil 1. Geleneksel Yönetim
Ancak bu yaklasimlari basariyla uygulayan isletmeler dahi en fazla üç ila dört sigma seviyesine ulasabilirler. Bu da en az %1lik hata orani anlamina gelir. Peki %1lik hata oranini çalisanlari daha iyi için motive ederek ya da kötü ürünleri ayiklayarak gideremiyorsak ne yapmaliyiz?
Sadece son ürüne ?sonuca? odaklanmak yerine, istenmeyen çiktilarin nedenlerini arastirmaya çalismak iyi bir baslangiç olabilir. Örnegin otomobil yedek parçasi üreten bir fabrikada klasik yaklasimlar size kusurlu parçalari ayirmanizi ve hata orani yüksek makineleri sürekli ayarlamanizi söylerken, Alti Sigma, tüm makineleri bir bütün olarak ele almanizi, sistem ve üründeki degiskenligin sebeplerini bularak sorunu ortadan kaldirmanizi öngörür. Böylece, iyi parçalari kötülerden ayirmak için hattin sonunda kalite kontrol elemanlari yerlestirmenize gerek kalmaz (Sekil 2).
Sekil 2.Alti Sigma Yaklasimi
Pek çok kalite programi sizi sakat bir futbolcuyu uyusturucu igneler ile oynatmaya sevk eder. Oysa, futbolcuyu tedavi etmek daha iyi degil midir? Öyleyse hatali parçalar üreten makineleri niye sürekli ayarliyorsunuz? Sapmalarin nedenini bulun ve ortadan kaldirin!
Müsterileri çekmek için ne kadar para harcadiginiz ve onlari elinizde tutmak için ne kadar az sey yaptiginizi bir düsünün. Ne kadar iyi hizmet veya ürün sunduguna iliskin reklam vermek maalesef pek çok sirketin yaptigi tek sey. Eger mevcut problemleri dogru belirler ve çözebilirseniz müsterileriniz mutlu olur sizde para kazanirsiniz. Bu amaçla müsteriden alinacak geri besleme yararli olacaktir. Çünkü sizin problem olarak degerlendirdiginiz bir husus müsteri için önem tasimayabilir.
Simdi bilet satislarini arttirmayi planlayan bir seyahat firmasini ele alalim. Firma yönetimi, düsük satislari otobüslerin yeterince lüks ve son olmamasindan kaynaklandigini düsünüyor olsun. Bunun sonucunda belki de tüm otobüs filosunun yenilenmesi için yüz milyarlarca para harcanir, banka kredileri alinir. Fakat yeni otobüslerin sefere çikmalari ile birlikte bilet satislarinda beklenen artisin olusmamasi herkesi sasirtir. Sebep? Müsteriler daha lüks otobüs istememektedirler. Mevcut otobüsler zaten yeterince lükstür. Otobüslerin leri ise müsteriyi hiç ama hiç ilgilendirmemektedir. Onlarin tek istedigi otobüslerin zamaninda yerine ulasmasi, daha kibar bir hizmet ve yolculuk sirasinda verilen keklerin biraz daha büyük olmasidir. Bunlardan ilk ikisi daha iyi bir planlama ve egitim ile üçüncüsü ise yolcu basina sadece 200.000 TLlik ek bir maliyetle saglanabilir.
Onlara ne istediklerini sor ve istediklerini onlara ver! Bu en kolay ve en saglikli para kazanma yoludur. Bununla birlikte kendi isteklerimizi müsteri istegi gibi görmek çok sik yaptigimiz bir hatadir. Bu sebeple pek çok sirket farkinda olmadan milyarlarca lira kaybeder ve iflasin esigine gelir. Dolayisiyla ise müsteri ile baslamak ve problemin kaynagina dogru ilerlemek önemlidir.
Alti Sigmayi diger müsteri odakli yaklasimlardan ayiran nokta ise kendisinden önceki pek çok yaklasimin en basarili yönlerini bünyesinde toplamasi ve sahip oldugu çok güçlü araçlarla bu yaklasimlarin vaat ettiklerini gerçege dönüstürebilmesidir. Motorola, GE, Allied Signal, Nokia, Ford, Shell, Polaroid gibi çok sayida sirketin Alti Sigma uygulamalari ile birlikte karlarinin milyonlarca hatta milyarlarca dolar arttigini ifade etmeleri, Alti Sigmanin bu iddiasini dogrulamaktadir.
Asama Asama Alti Sigma Araçlari
1. TANIMLA
Bu asamada yaygin olarak kullanilan araçlar;
? Proje uyum plani,
? Paydas analizi,
? ÇM, Tedarikçiler, Girdiler, Prosesler, Çiktilar Ve Müsteriler,
? Ürün analizi,
? Beyin firtinasi,
? Müsterinin sesi,
? Yakinlik (affinity) diyagrami,
? Kano i,
? Kritik kalite faktörleri agaci.
2. ÖLÇ
Bu asamada yaygin olarak kullanilan araçlar;
? Veri toplama plani,
? Veri toplama formlari,
? Kontrol kartlari,
? Frekans dagilimlari,
? Tahmin t&t (tekrarlanabilirlik, tekrar üretilebilirlik),
? Pareto kartlari,
? Önceliklendirme matrisi,
? Fmea,
? Proses yetenegi, proses sigma,
? Örnekleme,
? Tabakalandirma,
? Zaman serisi diyagramlari.
? Pareto diyagrami
I. ANALIZ
Bu asamada yaygin olarak kullanilan araçlar;
? Yakinlik (affinity) diyagrami,
? Sebep-sonuç diyagrami,
? Kontrol kartlari,
? Veri toplama formlari,
? Veri toplama plani,
? Deney tasarimi,
? Akis diyagramlari,
? Frekans dagilimlari,
? Hipotez testleri,
? Pareto kartlari,
? Regrasyon analizi,
? Tepki alani metodolojisi,
? Örnekleme,
? Dagilma diyagramlari,
? Tabakalandirilmis frekans dagilimlari.
? Kappa testi
II. IYILESTIR
Bu asamada yaygin olarak kullanilan araçlar;
? Beyin firtinasi,
? Konsensus,
? Yaraticilik teknikleri,
? Veri toplama,
? Deney tasarimi,
? Akis diyagramlari,
? Fmea
? Hipotez testleri,
? Planlama araçlari,
? Paydas analizi,
III. KONTROL
Bu asamada yaygin olarak kullanilan araçlar;
? Kontrol kartlari,
? Veri toplama,
? Akis diyagramlari,
? Öncesi ve sonrasini kontrol için frekans dagilimi, pareto karti vb. Kartlar.
? Kalite kontrol prosesi karti,
? Standardizasyon.
Alti Sigmada kullanilan araçlar yerine göre degisebilmekte ve isletmenin uyguladigi proje gereksinimlerine göre degisebilmektedir. Neticede, kullanilan bu araçlar Alti Sigma ile kesfedilmis degildir. Hepsi daha önce de var olan ve kalite uygulamalarinda ve istatistikte kullanilan araçlardir. Bilinen araçlar olmasi Alti Sigma Organizasyonunda tanimlanan rolleri yüklenecek kisilerin, daha önce bu araçlardan haberdar olan profesyonellerden seçilmesini avantajli kilmaktadir.
Alti Sigmanin tamamlayici unsurlarindan birinin de kullanilan araçlar oldugu dikkatlerden kaçmamalidir. Pande ve digerleri, Alti Sigmada araçlarin kullanimina iliskin bazi yararli tavsiyelerde bulunmaktadirlar (Pande ve dig. 2000, s.237):
? Bir araci sirf daha önce kullanmadiginiz için kullanmayin, kullanacaginiz bir araci seçerken daima açik sebepleriniz olsun.
? Alti Sigma araç grubunda çesitli araçlar vardir. Dolayisiyla, projinizde size yardimci olacabilecek farkli araçlar da bulunabilir. Bunla arasindan seçim yaparken de dikkatli olmalisiniz.
? Gereginden fazla komplekslestirmeyin. Seçilen aracin karmasikligi, eldeki durumla uyusmalidir.
? Herkesin anladigi ve yanlis sonuçlara yönlendirmedigi müddetçe kendiniz de bir araç olusturabilirsiniz.
? Bir araç ise yaramazsa baska birini deneyin.
Pyzdek ise Alti Sigmada yaygin olarak kullanilan araçlari Sekilde oldugu gibi göstermistir.
Sekil Alti Sigmada yaygin olarak kullanilan araçlar(Pyzdek, 2003, s.243).
www.ufukcebeci.com adli web sayfamda isinize yarayacak bilgiler ve downloadlar bulacaksiniz. cebeciu@itu.edu.tr e-postama mail atarak merak ettiginiz her konuyu sorabilirsiniz. Hosçakalin. |
|
|
SUBCON TURKEY OCAK 2009 YAZIM
Ufuk Cebeci
ITÜ Endüstri Mühendisligi Bölümü
Poka -Yoke nedir? (Hata önleyici düzenekler) |
| |
|
Poka Yokenin dogusu
Japon yönetim düsünürlerinden biri olan Shiego Shingo, 1986 yilinda yayinladigi Sifir Kontrol Sistemi adini tasiyan eseri ile yeni yönetim felsefesine sifir hata ve poka-yoke kavramlarini kazandirmistir.
Shingoya göre organizasyonda istatistiksel kalite kontrol araçlarinin kullanilmasi hatalari bütünüyle ortadan kaldirmayabilir. Shingo, bu konuda Poka-Yoke adi verilen teknigin kullanilmasini önerir.
Dr. Shingo, Saga City de 1909 yilinda dogdu ve 1930 da Yamanashi Teknik Koleji makine mühendisligi bölümünü bitirdi.
Tayvandaki Taipei Railway fabrikasinda ise basladi. Burada bilimsel yöneticilikle tanisti.
Sonrada 1945de Japon Yönetim Sirketinde profesyonel yönetim uzmani oldu.
Daha sonra egitim departmani, bilgi islem departmani ve Fukioko ofisinin yöneticisi oldu.
1951de egitim departmani baskani olarak istatistiksel kalite kontrol yöntemlerini uyguladi.
1954de 300 sirketi arastirdi.
1955de hem çalisanlar hem de tedarikçiler için Toyota Motor Co.da endüstri mühendisi ve fabrika gelistirme egitimiyle görevlendirildi.
1956-1968 boyunca Nagasakideki Mitsubishi Heavy Industriesde 65.000 tonluk gemi omurgasini bir araya toplama zamanini 4 aydan 2 aya azaltmaktan sorumlu oldu.
Bu dünyada gemi insasinda yeni bir rekor oldu ve sistem Japonyadaki her tersaneye yayildi.
POKA, dikkatsizlik, dalginlik, YOKE ise elimine edilmesi anlamina gelir. POKA?YOKE, unutkanlik dikkatsizlik, yanlis anlama, konsantrasyon eksikligi, standartlarin eksikligi, tecrübesizlik, bos vermek, sabotaj vs. insan faktörlerinden kaynaklanan durumlara karsi, hata yapmayi önleyici ve yardimci araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanina gerek duymadan, sifir hatali üretime ulasmayi amaçlar. Bu amaçla ve gerekirse kullanilan tezgaha ilave mekanizmalarin eklenmesine ve/veya ürün üzerinde dizayn degisikligine gidilebilir.
POKA-YOKE elemanlari sonlandirici salterler, isikli uyarilar, sablonlar, kilavuzlar, sensörler, basinçli salterler, ayar pimleri, sayaçlar vs. donanimdan olusur. Temel fonksiyonlari kapatma/durdurma, kontrol ve uyaridir.
POKA-YOKE uygulamalari sirasinda ürünün karakteristik özelliklerine göre sekillendirilmis standartlardan sapmalari belirleyecek uygun POKA-YOKE araçlari seçilir. Prosedürlerden ve sabit degerlerden sapmalari belirleyecek düzenekler kurulur.
Poka-Yoke Sisteminin Araçlari
Poka Yoke sistemi çalisma sirasinda üç araç kullanmaktadir.
1- Kaynakta Kontrol: Herhangi bir hata olustugunda müsteriye ulasmadan kaynaginda belirlenerek kontrol altina alinmasi ile kalite kontrolünün sifirlanmasidir
2- %100 Denetim: Hata olusturabilecek çesitli unsurlari (agirlik, yükseklik, genislik vb.) denetleyebilecek cihazlardan bütün ürünleri geçirmektir.
3- Önleyici Faaliyetler: Bir hata tespit edildiginde gerekli tedbirleri hemen almaktir.
Poka-Yoke Sisteminin Kurulmasini Gerektirecek Hatalar
? Unutkanlik
? Aliskanliklardan kaynaklanan hatalar
? Tanimlama ve teshis hatalari
? Amatör hatalar
? Farkinda olunan hatalar
? Kasti olmayan dikkatsizlige dayali hatalar
? Yavas davranma ve kararsizliga dayali hatalar
? Standard eksikliginden kaynaklanan hatalar
? Sürpriz hatalar
? Kasti hatalar
Poka-Yoke Çesitleri
Önlemeye Dayali Poka-Yokeler: Bu tür Poka-Yokeler hatalarin olusmasini önlemeye dönüktür. Önlem temelli mekanizmalar süreçteki anormallikleri hissederek bu durumu bir sinyalle bildirir yada olayin zorluguna ve tekrarlanma sikligina bagli olarak süreci durdurur. Önlemeye dayali Poka-Yokeler için iki yaklasim kullanilir.
? Ikaz yöntemi
? Kontrol yöntemi
Kesfetmeye Dayali Poka-Yokeler: Bazi durumlarda hatalari önlemek mümkün olamaz yada ekonomik olmaz. Bu gibi durumlarda hatalarin süreç içerisinde erken teshis edilmesi gerekir. Kesfetme amaçli kullanilan üç tür Poka-Yoke mevcuttur.
? Iliski yöntemi
? Sabit Deger Yöntemi
? Hareket Adimlari Yöntemi
Poka-Yokenin Temel Prensipleri
Üretim sürecinin sifir hatali ürünler üretebilmesi için uygulamaya konulabilecek bazi prensipler bulunmaktadir. Bu prensipler asagida ki gibi siralanabilir. (Shimbun; 1988)
1-Kaliteyi süreçlere yerlestirmek. Bu sayede herhangi bir hata yapilmis olsa da üretilen parçalar %100 denetimden geçirileceginden sistemden kusurlu parçanin çikmasi engellenmis olur.
2-Yanlislikla yapilan hatalari elemine etmek. Hatalarin kaçinilmaz olmadigi farz edilebilir. Eger gereken özen gösterilir ve uygun araçlarla sistem desteklenirse bütün hatalari elemine edecek bir yol bulunabilir.
3-Dogrulugu bilinmeyen hiçbir islemi gerçeklestir-memek. Üretim sisteminde dogru olmadigi bilinen hiçbir islem gerçeklestirilmemelidir.
4-Mazereti degil, nasil dogru yagilacagini düsünmek. Hatalara yönelik olarak ne gibi mazeretler bulunabilecegini düsünmek yerine yapilanlarin nasil daha dogru bir sekilde gerçeklestirilecegini düsünmek ve bulmak.
5-%60lik basari sansini yeterli görmek. Gelismelerde, harekete geçmeden mükemmelligi amaçlamak gerekmez. Eger, çözüm %50 basari sansindan daha yüksekse hemen yerine getirilmelidir.
6-Hatalar ve kusurlarla ilgili karsi çaba sarf etmelidir. Tek bir çalisanin çabalari sifir hatanin gerçeklesmesi için yeterli olmaz. Hata ve kusurlari yok etmek için isletmenin bütün çalisanlari destek vermek zorundadir.
7-On beyin bir beyinden daha iyidir. Hatalarin ortadan kaldirilmasinda ilgili kisilerin tamaminin katilacagi beyin firtinasi çalismalari daha etkin sonuçlar dogurur. Takim çalismasi ilerleme fikirlerinin anahtaridir.
8-5 kez neden 1 kez nasil sorusunu sorarak dogrulari bulmak. Eger bir hata varsa daha fazla denetleyici talep edilmemeli, problemlerin kaynagina inilmelidir. Akla gelen ilk nedenlerle yetinmemeli problemin kaynagina inebilmek için 5 kez neden sorusu sorulmali, arkasindan bunu nalsi tespit ederiz diye sorulmali ve daha sonra çözüm uygulamaya konulmalidir.
ÖRNEKLER
Isik butonu: Otomatik isik kapatma tusu, özellikle çocuklarin banyodan sonra isigi açik unutmalarinin önüne geçmektedir. Banyonun birkaç dakikalik bir bos kalma durumunun ardindan isiklar otomatik olarak sensörler yardimiyla sönecektir.
Kapagin kaybolmamasi amaciyla kapak ürüne monte edilmistir, ayrica kapagin tutamagi kolay kavranabilir ve kolay monte edilebilir olarak tasarlanmistir.
|
| Uzaktan Egitim (SUBCON TURKEY EYLÜL 2009 KÖSE YAZIM) |
| |
|
Sevgili Okurlar, bu sayida sizlere Uzaktan Egitim Kavramini açiklamaya çalisacagim.
Uzaktan Egitim Nedir?
Uzaktan Egitim, geleneksel ögrenme-ögretme yöntemlerindeki sinirliliklar nedeniyle sinif içi etkinliklerin yürütülme olanagi bulunmadigi durumlarda egitim çalismalarini planlayanlar ve uygulayanlar ile ögrenenler arasinda iletisim ve etkilesimin özel olarak hazirlanmis ögretim üniteleri ve çesitli ortamlar yoluyla belli bir merkezden saglandigi bir ögretim yöntemidir. Yine uzaktan egitimi su sekilde tanimlayabiliriz; Farkli mekânlardaki ögrenci, ögretmen ve ögretim materyallerinin iletisim teknolojileri araciligiyla bir araya getirildigi kurumsal bir egitim faaliyetidir.
Neden Uzaktan Egitim:
? Yasam boyu ögrenme gereklidir.
? Çok genis ögrenci kitlesine hizmet sunabilen bir egitim sistemidir.
? Geleneksel egitimden yararlanmayan kisiler için vazgeçilmezdir.
? Ayri niteliklere sahip bireylerden olusmus hedef kitleye farkli uygulamalarla egitim hizmeti sunabilmektedir.
? Bilgi ve becerilerin artmasi, degismesi ve çesitlenmesidir.
? Ekonomiktir.(Birim maliyetlerinin ucuz olmasi)
? Çok çesitli iletisim teknolojilerini egitim hizmetine sunabilen bir sistemdir.
? Ögrenci merkezlidir.
Uzaktan Egitimin Tarihçesi
Uzaktan egitim çalismalari 200 yildan daha eski yillara kadar uzanmaktadir. Örnegin, 1728 yilinda Boston Gazetesinde mektup ile stenografi dersleri verildigine iliskin reklâmlar bulunmustur. 1890li yillarda Avustralyadaki Queensland Üniversitesi kampüs disina açik bir egitim programi yürütmüstür. Benzer bir programi da 1920lerde Columbia Üniversitesi gerçeklestirmistir. 1930lara gelindiginde radyo artik pek çok okul tarafindan bir uzaktan egitim araci olarak kullanilmaya baslanmistir. 1950lerde ise Amerikada özellikle askeri amaçli olarak kullanilan uzaktan egitim için kâgit tabanli iletisim ortami kullanilmistir. Teknolojik gelismeler sayesinde günümüze gelindiginde ise disketler, videokasetler, CD-ROMlar, uydu yayinlari, video konferanslar ve Internet, uzaktan egitim çalismalarinda önemli bir yer edinmislerdir.
Uzaktan Egitimin Türkiye Için Önemi
? Türkiyenin sosyal ve ekonomik yapisi göz önüne alindiginda; özellikle kirsal kesimlerdeki ögrencilere egitim olanaginin götürülebilmesine olanak veren uzaktan egitim, firsat esitligini saglayabilmek adina büyük önem arz etmektedir,
? Ögretim üyesi kadrosu yetersizligi nedeniyle açilamayan derslerin, Internet üzerinden verilmesini saglamak, konusunda uzman ögretim üyelerinin bilgisinden farkli üniversite ögrencilerinin yararlandirilmasini saglamak için önemlidir,
? Avrupa ülkeleri arasinda en genç nüfusa sahip ve nüfus artis hizi en yüksek olan ülke Türkiyedir. Bu genç nüfus her düzeyde iyi egitilebildigi takdirde gelecek için büyük bir potansiyel, aksi takdirde ise büyük bir sorun kaynagi olacaktir. Bu nedenle egitimin yayginligini ve kalitesini arttirmak gerekir,
? Türkiyede her düzeydeki egitim kadrolari sayi ve nitelik bakimindan yetersizdir. Ögretim kadrolarinin yetismesinin uzun zaman aldigi bir gerçektir,
? Uzaktan egitimi Türkiye için önemli kilan diger bir boyut ise, yasam boyu egitim felsefesinin yayilmasidir.
Uzaktan Egitimin Türleri
Asagidaki sekil ve örnek açiklamalar uzaktan egitim çesitlerini açiklamaktadir:
? A, egitmen ve ögrencinin hiçbir sekilde karsilasmadigi, bir baska deyisle egitimin yer ve zamandan bagimsiz olarak yürütüldügü durumdur. Bu tür uzaktan egitimde ders içeriginin dagitilmasi için Dünya Çapinda Ag (World Wide Web - WWW), iletisim için ise e-posta kullanilabilir.
? B, egitimin tamamen yerden bagimsiz, fakat zamana yari bagimli olarak yürütüldügü durumdur.Bu tür uzaktan egitimde, karsilasilan özel bir problemi çözmek yada ders kapsaminda yer alan bir soruyu cevaplandirmak için Internet Baglantili Sohbet (Internet Relay Chat - IRC) gibi etkilesimli Web araçlari kullanilabilir.
? C, egitimin tamamen yerden bagimsiz, ancak zamana tam bagimli olarak yürütüldügü durumdur. Karsilikli olarak sorularin soruldugu ve cevaplandigi video konferans sistemi bu tür uzaktan egitim çalismalarinda kullanilabilir.
? D, egitimin bir kampus içinde elektronik tartisma destekli olarak yüz yüze sinif ortaminda yürütüldügü durumdur.
? E, egitimin bir kisminin yüz yüze gerçeklestirildigi (yer/zaman tam bagimli), bir kisminin ise tamamen uzaktan verildigi (yer/zaman bagimsiz) durumdur. Genel olarak, programin baslangiç kismi ve sonunda yer alan sinav asamalari yüz yüze gerçeklestirilirken, ara asamalar A durumundaki gibi yürütülmektedir.
Uzaktan Egitimin Özellikleri
Uzaktan egitimin tipik özelliklerini söyle siralayabiliriz;
Küresellesme
Uzaktan egitim hizmeti veren kurumlar genel olarak küresel düzeyde egitim verebilecek nitelige sahiptirler. 100 yili askin bir süredir Avrupada (özellikle Ingiltere ve Fransa) bu tür faaliyetlerde bulunan egitim kurumlari deniz asiri ülkelerdeki çalisan resmi görevli yada ticaretle ugrasan vatandaslarina düzenli olarak uzaktan egitim hizmeti vermektedir.
Kisisellestirme
Dogu ve Batidaki Geleneksel Egitim sisteminin en belirgin özelligi egitmen ve ögrencinin yüz yüze iletisim kurmasidir. Bu tip egitim genel olarak ögrencilerin degisik zekâ ve ögrenme yetenekleri yerine grubun genel seviyesine göre düzenlenmektedir.
Özellestirme
Uzaktan egitim sistemi, ögrenciyi sinif ortamindan alarak bireysel olarak egitilebilecegi bir konuma tasir. Bu sistemde, kurumsal ögrenmenin yerini bireylere göre özellestirilmis ögrenme alir.
Endüstrilesme
Büyük bir kitlenin bir ürüne olan artan ihtiyacini karsilayabilmek için ilgili endüstrilerin kurulmasina benzer bir sekilde, insanlarin artan egitim taleplerine hizli ve etkin bir sekilde cevap verebilmek için uzaktan egitim kurumlarinin açilmasi kaçinilmaz duruma gelmistir.
Geleneksel Egitime uygun olmayan ögrencilere hizmet verme
Uzaktan egitim, dünya çapinda her yil milyonlarca kisi tarafindan tercih edilen bir egitim sistemidir. Bununla beraber ilgili egitim kurumundaki ders saatlerine yer / zaman açisindan katilma imkani olmayanlar (tam zamanli olarak çalisanlar - memurlar, askerler - farkli sehir / ülkede yasayanlar) için beklenilen bir seçimdir.
Hareket kabiliyeti
1980li yillarda, uzak mesafeler arasinda iletisim kurmak amaciyla sabit bilgisayar konferans sistemleri ve iki yönlü video konferans sistemleri kullanilmakta iken, günümüzde bunlara ilave olarak portatif bilgisayarlar ve cep telefonlari önemli düzeyde kullanilmaya baslanmistir.
Hizli geri besleme
Günümüzde uzaktan egitim sayesinde ögrenciler, e-posta yolu ile dünyanin herhangi bir yerinden günün herhangi bir saatinde ödevlerini gönderebilmekte ve bu çalismalarinin degerlendirme sonuçlarini hemen ayni sekilde www üzerinden alabilmektedirler.
Diger egitim sistemlerine göre ucuz olmasi
Altyapiya yönelik yatirimin çok yüksek düzeyde olmasi yada ögrenci basina düsen ücretlendirmenin Geleneksel Egitime göre daha yüksek olmasi veya yapilan yatirim maliyetini karsilayacak sayida ögrencinin bulunamamasi durumlari hariç,uzaktan egitim, egitim sistemleri arasinda en ucuzu.
Teknoloji ve Egitim
Sanal siniflar uydu veya sikistirilmis video kodlama yada tam band genisligi kullanilarak birbirlerine baglanabilmekte ve bu sayede kisiler uzak yerlerde olsalar bile yüz yüze egitim alabilmektedirler.
www.ufukcebeci.com adli web sayfamda isinize yarayacak bilgiler ve downloadlar bulacaksiniz. cebeciu@itu.edu.tr e-postama mail atarak merak ettiginiz her konuyu sorabilirsiniz. Hosçakalin.
Not: Doküman destegi nedeniyle eski ögrencim Endüstri Mühendisi Ismail Altana tesekkür ediyorum. |
| | |
